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解决铸件渗漏现象的11个招数

发布日期：2014-10-21 浏览次数：2618

缺陷现象

压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。干式压力试验机红灯亮。

原因分析

1、增压压力不足。

2、浇注系统设计不好。

（1）距渗漏区较远，内部质量差；

（2）金属流融合不好，产生冷隔；

（3）内浇口截面积小，增压传递不到位，远端形成气孔或缩松等；

3、合金选择不当，流动性差、不适合压铸生产。

4、排气不良，局部产生气孔、缩松和冷隔等缺陷。

5、铸件设计不合理，壁厚不均匀或过厚，存在热结，产生气孔、缩松缩裂等严重影响气密性的缺陷。

6、加工量大，破坏表面氧化致密层或使壁厚变薄，尤其双面加工部位。

7、合金熔炼温度过高，保温时间长，压铸时壁厚处易产生缩松和缩裂。

8、涂料发气量大，易产生气孔。

9、压力检验设备故障。

10、密封面有损伤或不符合粗糙度要求。如加工面有划伤、压痕等。非加工密封槽因龟裂引起粗糙度差等。

11、铸件变形引起密封面翘曲。

对应措施

1、件远端或壁厚处压不实。提高比压；

2、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。合理改进浇注系统；

3、选用良好合金。

4、在烫模阶段分析铸件局部是否存在卷气、合金流融合不好。合理增设集渣包和排气道。

5、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确实是渗漏点，则可与客户工程师协商更改该处结构，减小壁厚。另外还可以采用二次挤压的工艺解决热解处的渗漏；

6、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余量；

7、X-光探伤检查铸件内部质量。适当降低熔炼温度；

8、X-光探伤检查铸件内部质量。用发气量小的涂料；铸件进行浸渍处理；

9、利用合格铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备；

10、通过打压试验即可发现。加强过程保护，及时维修模具；

11、平面度检查可发现。控制生产过程，保压时间必须足够。防止工序运转过程中的挤压。

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