提高模具寿命需控制十大环节

进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理。进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理，可以保证文件的全面性，图纸版本的一致性，使得图纸能达到有效共享和有效的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库，将设计部门积累的分散、隔离的信息整理集中起来利用，预防由于设计图纸管理混乱而造成的问题。

第二环节：

保持模具图纸、加工工艺、实物数据的一致性和完整性。通过有效的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。

第三环节：

每套模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总。通过有效控制车间的工作传票的开出，有效管理刀具的报废；通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测，将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，有效地控制模具质量。

第四环节：

统筹规划。将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，能够有效保证模具质量并如期交货。

第五环节：

制定一套完整、实用的模具生产管理系统。制定一套完整的模具生产管理系统，实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统，包括模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现全方位跟踪管理。

第六环节：

建立失效模式和影响分析库。建立模具设计、制造失效模式和影响分析库，通过会议、公告、计算机共享、加上奖罚手段，预防下一次相同问题出现。同时可以作为曰后质量评定和设计的参考。

第七环节：

建立加工工艺编制。建立加工工艺编制，汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清单和模具费用，确保相关资源能够及时到位。结合生产计划管理、进度管理，确保相关设备能得到有效使用，预防人员闲置，使加工制造中各环节能够环环相扣。

第八环节：

严格规范检测手段，消除“差不多”的侥幸心理，确保模具加工各零配件的精度。有效的控制模具质量，根据上下工序记录有效地将质量具体关联到个人。可以加强设计、操作者的责任心。

第九环节：

依据本公司和客户的情况，制定适合本公司和客户的模具设计标准、模具设计作业指导书、模具制造标准、模具制造作业指导书、规范模具设计和模具制造，预防因为个人的习惯，旧的制模思维造出不符合客户要求的模具。规范采购、库房和下生产订单、物资出入库、工具报损、发货管理、理顺物料供应链，预防生产脱节。建立考核制度，定期培训考核相关模具设计、模具制造人员，发现、培养公司的骨干队伍。 规范各岗位的职能，做到人尽其职，人尽其才，预防人浮于事。

第十环节：

建立模具项目跟进管理小组。架起客户市场工程采购制造仓库注塑等部门之间的沟通与监督桥梁，进行详细的事务和技术方面的沟通，全面详细了解客户的模具技术要求，并将记录、总结和沟通的内容准确传达到各部门，避免反复、多次、试模、修改、返工，从而节省费用和时间。针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。跟进、监督模具项目生产进度，安排试模，相关物料的跟催，样板检测确认、送样、安排走模等事项。