压铸机大修需要关注的问题

      压铸机生产环境比较差，烟尘，润滑油，离型剂水雾，加上高温，高湿，机床在这种环境下磨损，腐蚀较其他环境（如其它机械加工机床）要强很多，加上压铸机二十四小时生产，日常维护和点检维护，很多时间因生产做不到位，压铸机的设计寿命一般为12年，二十小时工作制，恰恰这种生产对于机械结构表面影响较大，而内在质量，如金属疲劳，应力等并没有达到替换的程度，所在压铸机维修性价比很高。

      压铸机大修工作量大，修理周期较长，对于设备本身，需要全部或在部分解，更换或修复机械零件，电器零件，调整修理电气系统，整机的装配及调试，以达到全面清理大修理前存在缺陷，恢复规定的性能及精度，在修理前切实掌握设备的现有技术状况，做出切实的修理方案，充分做好技术和生产准备工作，在施工中积极采用新技术，新材料和现代管理方法，做好技术，经济和组织管理工作，以保证修理质量，降低维修费用。

1．维修前检查和准备

1．1维修前资料准备

      确认维修机型的说明书，PLC的存储卡，其它存储卡是否还有。另说明书与机型，机床出厂编号日期是否一致，说明书的内容，如电气控制回路图，程序梯型图，油压润滑原理图，位置图，机械结构与布局图，操作说明及报警表等等。

      使用期间有哪些维修变更，资料是否记录  一般来说，在生产使用过程中，总会存在维护维修，这些维护过程，结果有没有被记录下来，尤其是程序变更有没有在说明书上记录，存储卡有没有被修正。

      仔细检查配线，尤其是变更配线有没有端子标识，变更增加的继电器有没有定义，如果没有要作出标识，以便后来再配线清晰。现场检查维修，这种情况很多，要特别注意。

1．2外观及缺损检查

      外观是否干净，压铸机长期工作在很差的环境中，机床表面粘有油污，铝屑，多少部品缺损，配管及配线有哪些松动，破裂，临时处理等等，压铸机在生产操作中很容易缺失盖板，缺失螺丝，操作面板的开关损坏。

1．3间隙检查

      移动模板与大杆间隙检测

      移动模板与大杆间隙，先要确认是在调整到位状态下检测，移动模板的移动足是可调整高低的，大杆是否在移动模板的衬套中间（可用塞尺进行测量），在上下间隙平衡的情况下，作移动模板与大杆间隙检测，所得测量值才是衬套大杆磨损量的有效检测，检测位置方法如图示：

检测数据进行记录

     基于以上记录值加以分析， 一般来说，移动模板的铜套要求更换；大杆的重新磨削和镀铬再对大杆检测。

1．4 曲肘部连接销与衬套间隙检查

      曲肘部link PIN 与衬套间隙影响机床的合模力，平行度及动作时产生噪声。

      依据图示，用塞尺对开合模机构的连接销与钢套之间的间隙检查，每个销检查四个位置。

检查位置图

位置图放大

连接销间隙数据：

       连接销检查时，开/合模处于空载合模状态，作为要大修设备，一般要求更换连接销钢套。检测时特别要注意运动过程中，连接销是否跟转，钢套单边已磨透，损害到模板耳孔，必要时，要求将销抽出来检测，关系到加工的工作量及报价。

1．5其它间隙检查

      十字头导杆与衬套，顶出导杆与衬套都必须检查记录，一般情况下都要求更换。

1．6移动模板，固定模板平面检测

      压铸机的使用环境，模板平面存在长时间同一幅模具使用，而且使用时一般有高温存在，或者有酸性离型济腐蚀，平面会腐蚀凹陷，如果达到一定程度时，会出现飞料现象，一旦飞料，产品所需铸造压力大打折扣，产品会出现质量问题。模板是否需要加工，先进行平面度检查，依据图示进行，检测位置方法如下：

检测后，进行数据记录：

1．7压力系统检查

      小型压铸机一般为双联叶片泵居多，以东芝DC350J型压铸机为例：一般要求高压低流量泵PF1的压力值为15MPA，低压大流量泵PF2为14.5MPA，如果是中型机500/650/800，还有一个压力值为7MPA大流量泵PF3，这样为机床能持续的稳定的给执行机构动作。一般情况下，低压泵压力达到泄载溢流阀URG1设定值时，PF2泄压，溢流的液压油会通过冷却器冷却，加上其它动作回油冷却，使作动油的温度动态平衡。如果系统某一个位置密封件或阀体出现内泄，系统压力达不到溢流阀压力设定时，就没有液压油溢流，冷却器因没有液压油进入而没有冷却作用，油温升高，粘度降低，系统压力更达不到设定值，致使恶性循环，使机床在极不稳定情况下工作，造成产品不良率上升直致不能生产。系统压力不良，一般情况为密封件不良，泵、阀的内部泄露，要处理好，必须作系统压力检查，下面就压力系统检查作简单说明：

1．8润滑系统检查

     压铸机润滑系统初步检查，比较费时工作，看看润滑点有没有润滑点定量溢出。

1．9电气部件及配线检查

     记录缺损部件型号，配线是否需要交换等情况作详细记录。压铸机在使用过程中，相对于金属加工机床，因为脏，油，水气，高温等恶劣环境，引发事故的概率较高

     1．10依据客户现场及生产管理对压铸机射出性能作详细了解，在平时工作中，压铸机会经常会有哪些报警，产生哪些问题，射出性能怎么样，特别高速速度及增压效果。哪些地方需要改善，以前是否作出过改造等等。以便维修过程中，特别有针对性处理，做到有的放矢，提高维修效果。

1．11周边装置的协调性

     仔细调查周边装置，看看周边装置是否完整，动作是否稳定，有没有异常声音，配管有没有变形，配线没有裸露，断头等现象。

2．依据上述检查，与客户协商确定维修方案并合同签订

     确定的方案主要有：

• 现场维修还是工厂维修。

• 生产计划的调整及维修日程确定

• 合同签订（合同文本，技术条件附件、施工事项附件等）

3．维修准备

     依据上述检查，要作以下准备

3．1部品准备

     通过维修前检查，预定要更换部品，部品都有一个采购周期，准确全面预定这些部品，很困难，所以维修前一定要做好检查，做到准确有的放矢。

3．2工具准备

     依据维修方案，确定所需工具，包含普通工具，专用工具（如钢套，铜套镶入工装）等。

3．3吊装准备及再安装基础部件准备

       确定工厂现地行车是否适用，是否需要专用搬迁及吊装工具等。

       再安装时，原有安装基础部件不一定能用，要有基础安装部件准备。

3．4加工准备

       加工单位协调，加工能力确认，如模板加工，大杆修复等等。

3．5运输准备

       在现地和工厂维修，都需要有运输，重量要确定后，联系好运输车辆。

4．分解

 4．1正常分解，在一般情况下，按步骤，一步一步分解，不同部位的相似或一样的部件一定要做出记录，标志，以便安装时能清晰知晓部件位置，再安装时方便，顺利。压铸机生产高温或腐蚀性环境中，螺母容易锈蚀咬死，有的由于被砸碰丝扣受损，要拆卸螺母非常困难 有些部品分解起来很困难，有一些方法在锈蚀的螺母处喷适当松动剂 然后用锤子轻轻敲打就可以拧动作用力下震动，用喷灯烧热螺母，使其受热膨胀，迅速拧。

4．2破坏性分解

      在分解过程中，有些螺母螺丝在长时间的诱迹，根本无法分解，可能要破坏性分解，用喷灯烧热螺母，使其受热膨胀，迅速拧动。

4．3部品再检测

      在分解下来的部品，有些已很明确不能使用，有些还需要检测。

4．4部品再准备

      在分解过程中，可能会发现有前期检查未预定部品需要更换，这时需要确认所有更换部品，考虑到部品交期，可能会延迟机床修理交付时间，这特别要与客户说明协调，此点也要求在合同签订就要说明。 

5．分解后加工

 5．1模板加工，压铸机在使用环境中，模板平面由于长时间同一幅模具使用，模具使用时一般是高温存在，或者有酸性离型济腐蚀，平面会凹陷，如果达到一定程度时会，会出现飞料现象，一旦飞料，产品所需铸造压力大打折扣，新产品会就会有质量问题。还有由于润滑系统存在问题，在转动或滑动部位，润滑没有及时有效供给，造成过量磨损，甚至使衬套全部单边磨损，伤及模板耳孔，这时就要作修理，修正理方法一般为加大至一定数值耳孔（一般为单边5MM），镶衬衫至连接销的匹配公差，具体加工方法公差，定位基点，如图示：

6．安装

6．1机械部件安装一定遵守装配工艺 

      遵守装配工艺，现场可能条件有限，一定要做到部件清洁，干净；铜套，钢套用干冰冷却24小时；铜套，钢套的镶入时要有工装，并仔细清洁核对润滑油孔。

6．2润滑系统安装

      润滑系统安装时要按原安装路径，不轻易改走，软管硬管接头紧固，力矩不要过度，因为润滑管线直径都比较小，不能承受较大的力距。

6．3密封件及阀体安装

      密封件及阀体清洁

7．调整及检查

7．1水平检测

7．2大杆与移动模板的检查。

      检测及记录如前所述

7．3模板平行度调整及检查

（东芝压铸机DC350J为例）

      此项检查注意事项：

      空载情况下测量也有选择在10%合模力标准下测量

7．4合模力检查

         主要检测最大合模力一般要110%以上，各大杆之间的偏差范围不超过±5%，

   要求用标准模架检测。

7．5尾板摆动检查

      尾板摆动主要是存在合模力可能会存在摆。

7．6安全检查

      依据安全检查表

      主要压铸机安全部件有效性，动作之间互锁，压铸机与周边机械互锁，并将检查条项记。

7．7润滑系统检查

        启动油泵后，查看润滑压力起压压力，超压时间，泄压时间是否在允许值范围，管接头是否紧固，润滑硬管软管与固定，活动部件有没有干涉，特别要检查每一个润滑点定量溢出润滑润滑点。

7．8试运转及铸造

      启动前，确认压铸机的水，电，气，作动油，润滑油，润滑脂，氮气，离型济，冲头油（润滑颗粒），是否到位。启动后，确认是否跑，冒，滴，漏，安装后，依据维修前的检查清单表格，作一个检查报告。

7．9射出性能检查

      一台压铸机，主要设定参数与实际铸造参数，对照记录。 低速速度，低速加速速度，高速，高速加速度，高速区间，减速，铸造压力，

7．10动态参数检查

      如系统压力，作动油温度，ACC压力，ACC压力变化，ACC充填时间

8．总结，出具调整报告及相关资料，对上述检查结果记录下来，形成表册，作成资料，一并交付给客户。

 本文作者： 柳俊