1)选择优质模具钢。
2)良好的模具设计及制造工艺。
3)优化的处理工艺。
4)使用过程中操作规范，维护与保养。
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1．模具材质选择
材质选择决定了模具的很多重要性能，如塑性、韧性、热传导性、淬透性、蠕变强度、高温屈服强度、抗回火性、热膨胀系数等。
1)材料在高温下的塑性、强度及蠕变强度是决定裂纹产生程度的主要因素。材料的韧性则决定裂纹扩展的程度。
2)高的热传导性可降低模具的温差，减少热应力。
3)低的热膨胀系数，意味着膨胀体积小，热应力积累小。
4)高的高温屈服强度有利于对抗模具龟裂。
5)抗回火性是使模具有长时间的高温抗软化性能。
6)选择优质的模具钢，钢的纯度高和均匀性，杂质少是耐用性关键。
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2．良好的模具设计
1)模具结构要能满足压铸工艺、加工性、热处理以及使用要求。
2)结构的合理性：结构的合理性首先是浇注系统的合理设计，浇注系统的结构形式和布局确定后，为模具的总体设计提供了基本依据。
3)模具壁厚：要充分考虑到模具的强度和刚度要求，当模具壁厚不足，在高压作用下型腔易变形，发生变形后，在容易引起应力集中的尖角或圆角半径很小处将开裂。
4)冷却水道：冷却水道的位置、间距、大小的合理设计，才能保证模具工作时保持在一个合理的、恒定的温度范围内，避免模具各部分因温差大而产生热变形。
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3．模具毛坯锻造质量
锻造目的：
1)使碳化物均匀分布，提高钢材的耐磨性、抗咬合能力，增强塑性变形抗力。
2)形成合理的流线分布。
有的模具只生产了几百件铸件就出现裂纹，而且裂纹发展很快，有可能是锻造时只保证了外形尺寸，而内部有缺陷。毛坯在锻造压延过程中，钢材中树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡、缩松等，沿加工方向被延伸拉长，则这种流线的存在可能会造成后续的淬火变形、开裂以及使用过程中脆裂。
采用先进的锻造工艺多向镦拔，使锻造时变形均匀、容易锻透，碳化物细碎，改善流线分布。
控制好始锻温度，获得最佳的塑性和最小的变形抗力；控制好终锻温度，使晶粒不致长大或析出网状碳化物；避免产生过大的内应力及锻造裂纹。
毛坯锻造后必须经过球化退火处理，清除应力；改善切削加工性能；细化晶粒以改善后续的淬火质量。
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4．模具机械加工
1)模具加工精度直接影响模具寿命。模具各相对运动部分的配合精度差，型腔镶块松动等会加快模具的磨损。
2)型腔表面粗糙度低、有擦伤、划线痕迹。易造成粘模，易产生热疲劳裂纹扩展。
3)在车、铣等机加工时产生的切削应力，可通过中间退火来消除。
4)淬火钢磨削时产生磨削应力。磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510-570℃，以厚度每25 mm保温一小时进行消除应力退火。
5)电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬叉脆．这一层奉身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须用抛光方法去除，并进行回火处理。回火在三级回火温度进行。
