内部缺陷

缺陷名称

特征及检验方法

产生原因

防止方法

气孔

解剖后外戏检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形

1.合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气.这种气孔多产生于排气不良或深腔处

2.由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净.在凝固时析出.没能充分排出。

3.涂料发气量大或使用过多，在浇注前未浇净，使气体卷人铸件，这种气孔多呈暗灰色表面

4.高速切换点不对

1.采用干净炉料，控制熔炼温度，进行排气处理。

2.选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点

3.引导金属液平衡。有序充填型腔，有利气体排出

4.排气槽、溢流槽要有足够的排气能力

5.选择发气量小的涂料及控制排气量

缩孔、缩松

解剖或探伤检查，孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色

大而集中为缩孔小而分散为缩松

1.铸件在凝固过程中.因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴

2.浇注温度过高.模温梯度分布不合理

3.压射比压低.增压压力过低

4.内浇口较薄、面积过小.过早凝固.不利于压力传递和金属液补缩

5.铸件结构上有热节部位或截面变化剧烈

6.金属液浇注量偏小.余料太薄，起不到补缩作用

1.降低浇注温度，减

少收缩量

2.提高压射比压及增压压力，提高致密性

3.修改内浇口，使压力更好传递.有利于液态金属补缩作用

4.改变铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚尽可能均匀

5.加快厚大部位冷却

6.加厚料柄，增加补缩的效果

夹杂

混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看到形状不规则，大小、颜色、亮度不同的点或孔洞

1.炉料不洁净，回炉料太多

2.合金液未精炼

3.用勺取液浇注时带人熔渣

4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混人金属液中

5.保温温度高，持续时间长

1.使用清洁的合金料，特别是回炉料上脏物必须清理干净

2.合金熔液须精炼除气，将熔渣清干净

3.用勺取液浇注时，仔细彼开液面，避免混人熔渣和氧化皮

4.清理型腔、压室

5.控制保温温度和减少保温时间

脆性

  铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎

1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围

2.合金液过热或保温时间过长，导致晶较粗大

3.激烈过冷，使晶粒过细

1.严格控制金属中杂质成分

2.控制熔炼工艺

3.降低浇注温度

4.提高模具温度

渗漏

压铸件经耐压测试，产生漏气、渗水

1.压力不足，基体组织致密度差

2.内部块陷引起，如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷阴、花纹

3.浇注和排气系统设计不良

4.压铸冲头磨损，压射不稳定

1.提高比压

2.针对内部缺陷采取相应措施

3.改进浇注系统排气系统

4.进行浸渗处理，弥补块陷

5.更换压室、冲头

硬点

机械加工过程或加工后外观检查或金相检查:铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度

1.非金属硬点:

(1)混入了合金液表面的氧化物

(2)铝合金与炉衬的反应物

(3)金属料混入异物

(4)夹杂物

1.铸造时不要把合金液表面的氧化物舀人勺内

2.清除铁坩埚表面的氧化物后，再上涂料。及时清理炉壁，炉底的残渣

3.清除勺子等工具上的氧化物

4.使用与铝不产生反应的炉衬材料

5.金属料干净、纯净

2.金属硬点

(1)混人了未溶解的硅元素

(2)粗晶硅

(3)铝液温度较低，停放时间较长，Fe, Mn元索偏析，产生金属间化合物

1.熔炼铝硅合金时，不要使用硅元索粉末

2.调整合金成分时.不要直接加人硅元素，必须采用中间合金

3.提高熔化温度、浇注温度

4.控制合金成分，特别是Fe杂质含量

5.Fe, Mn等元素偏析

6.合金中含Si含量不宜接近或超过共晶成分。对原材料控制基体金相组织中的粗晶硅数量